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砼澆筑出現蜂窩麻面原因及預防措施
發布時間：2016-09-05 08:51:44 分享到：
麻面、蜂窩的產生；1混凝土蜂窩、麻面；混凝土蜂窩是指骨料間有空隙而形成的蜂窩狀窟窿，具；1.1產生原因；（1）模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前木模板；（2）混凝土沒按配合比準確投料（漿少、石多）；混；（3）混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大；（4）混凝土入模后，振搗質量差，造成漏振或過振；（5）混凝土澆筑完后沒有很好進行養護；1.2預防措施；（1麻面、蜂窩的產生
1 混凝土蜂窩、麻面
混凝土蜂窩是指骨料間有空隙而形成的蜂窩狀窟窿，具體指混凝土表面缺漿、石子露出深度大于5mm，但小于鋼筋保護層厚度�；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒睗{、起沙、粗糙，表面呈現無數的小凹點，而無露筋現象。
1.1產生原因
（1）模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前木模板濕潤不夠；模板縫隙過大，造成模板漏漿。
（2）混凝土沒按配合比準確投料（漿少、石多）；混凝土攪拌時間短，攪拌不均勻，澆筑時造成有些部位石子多而漿少。
（3）混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大，造成骨料分離。
（4）混凝土入模后，振搗質量差，造成漏振或過振。
（5）混凝土澆筑完后沒有很好進行養護。
1.2預防措施
（1）混凝土澆筑前，認真檢查模板縫隙，發現縫隙大時要及時修補，保證模板縫隙嚴密；木模板要充分澆水濕潤；鋼模板要清除干凈表面灰漿等臟物，并刷好脫模劑。
（2）混凝土要嚴格按照配合比準確投料（即每盤拌合料中水泥、砂石料、水、外加劑等計量要準確），且要嚴格控制好水灰比、塌落度及攪拌時間。
（3）混凝土要分層下料澆筑；混凝土自由傾落高度超過2m時，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分離。
（4）混凝土采用插入振搗器時，每一點的振搗時間控制在20～30s；振搗器要快插慢拔，待出現泛漿后，混凝土不下沉即可停止振搗。
（5）混凝土澆筑完12h后，可采用鋪蓋草袋及灑水養護，保證混凝土始終保持濕潤狀態，養護時間為14～28d。
1.3處理方法
（1）蜂窩：將松動的石子鑿除，用沖毛機沖洗后，然后用比原標號高一級的細石混凝土填補，使其強度達到設計要求。
（2）麻面：將出現麻面的混凝土表面用鋼絲刷或沖毛機沖洗，用1:1或1:2水泥砂漿抹面、壓光。修補完后要適時澆水養護。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部沒有混凝土的較大空隙。
2.1產生原因
（1）混凝土攪拌不均勻，塌落度過小。
（2）混凝土構件內的鋼筋密集，石子粒徑大。
（3）混凝土澆筑時，一次下料過多，超過了振搗器的振搗半徑。
（4）混凝土投料前，砂石料中含泥塊等雜物未清理干凈。
2.2預防措施
（1）混凝土要嚴格控制好攪拌時間、水灰比、塌落度等。
（2）混凝土拌和物的石子粒徑要根據混凝土結構及配筋情況合理選用；對于配筋密集部位的混凝土澆筑，應選用較小粒徑的石子或細石混凝土進行澆筑。
（3）混凝土要分層下料澆筑，澆筑分層厚度要控制好，不能超過振搗器的振搗半徑，且要保證振搗上層混凝土時振搗棒插入下層混凝土至少50mm，使上下層結合成一體。
（4）混凝土投料前，要仔細檢驗砂石料質量，保證砂石料中不含泥塊等雜物。
2.3處理方法
先將孔洞周圍松動的混凝土、石子鑿掉，用沖毛機沖洗，然后支模，用比原標號高一級的細石混凝土澆筑�；炷琳駬v后，適時澆水養護，達到設計強度后，進行修復平整。 3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、構造筋或箍外筋露在混凝土表面�；炷谅督顣逛摻钪苯优c空氣接觸，加速鋼筋的銹蝕，影響混凝土結構耐久性；同時露筋還會減少混凝土與鋼筋間的粘結強度，降低構件的承載能力。
3.1產生原因
（1）綁扎鋼筋時將墊塊漏放或澆筑混凝土時墊塊移位，使鋼筋緊貼模板。
（2）混凝土構件斷面小，且鋼筋密集，石子粒徑偏大，致使混凝土難以下落。
（3）木模板濕潤不夠，吸水過多造成混凝土掉角、掉塊。
（4）保護層部位的混凝土漏振或振搗不密實。
3.2預防措施
（1）鋼筋綁扎時將墊塊墊好，模板加固完成后，再仔細檢查一遍，防止墊塊漏放或固定不牢靠。
（2）根據構件內鋼筋的疏密程度，確定混凝土拌和物的石子粒徑。對于配筋密集的構件或部位采用細石混凝土澆筑。
（3）混凝土澆筑前木模板要充分澆水濕潤，且支模要牢固。
（4）保護層部位的混凝土要特別注意振搗，防止出現漏振或振搗不密實。
3.3處理方法
清除外露鋼筋上的石子、砂漿，并將該處不密實的混凝土鑿掉，用沖毛機沖洗后，用比原標號高一級的細石混凝土填補，并仔細搗實。修補完后要適時澆水養護，使其強度達到設計要求。
4、混凝土裂縫
混凝土裂縫是指混凝土開裂分離而形成的裂紋縫隙。主要有溫度裂縫、干縮裂縫和外力等原因引起的裂縫。
4.1產生原因
混凝土由于溫度、濕度變化，地基沉降或支撐變形、拆模過早、養護不好等都有可能引起裂縫。
4.2預防措施
（1）混凝土澆筑完后，要適時進行覆蓋和澆水養護。
（2）大體積混凝土要采取摻入外加劑控制水溫和混凝土入倉溫度等措施。
（3）模板支撐下的地基要夯實，較重構件支撐下面要鋪跳板，要保證支撐的穩定性。
（4）拆模要按規范要求，避免過早拆模。
4.3處理方法
沿裂縫處鑿出外寬里窄的槽溝，將此處的灰渣清除干凈，用沖毛機沖洗后，用1:2水泥砂漿抹平、壓實。修補完后適時澆水養護。
5、混凝土夾渣層
混凝土夾渣是指施工縫處有木屑、灰渣等雜物，將混凝土分隔成幾個不相連接的部分。
5.1產生原因
混凝土分層、分段施工時，要留施工縫，施工縫處混凝土在繼續澆筑前，木屑、灰渣等雜物未清除干凈，形成夾渣層。
5.2預防措施
蜂窩：
1、 混泥土配合比不當，或砂石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。
2、混泥土攪拌時間不足，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實。
3、混泥土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。
4、混泥土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混泥土，振搗時間不夠，或下料與振搗為很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。
5、模板縫稀未堵嚴，振搗時有水泥漿大量留失，或模板未支牢，振搗混泥土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。
6、結構構建截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或塌落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。
麻面：
1、模板表面粗糙或粘附有水泥漿等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混泥土表面被粘壞。
2、木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構建表面的水分被吸去，使混泥土失水過多。
3、模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混泥土表面沿模板縫位置出現麻面。
4、模板隔離劑涂刷不均，或局部漏刷或隔離劑變質失效，拆模時混泥土表面與模板粘結，造成麻面。
5、混泥土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面行成麻點。
6、拆模過早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也會產生麻面 關于建筑工程混凝土質量剖析原因之一
混凝土蜂窩麻面形成原因、預防措施以及處理方法
一、麻面
1、現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。
2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損；鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結模板；模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土時縫隙漏漿；混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。
3、預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷�；炷帘仨毎床僮饕幊谭謱泳鶆蛘駬v密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。
4、處理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。
二、蜂窩
1、現象：混凝土局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
2、原因分析：模板表面油性隔離劑配制過稠、涂抹過多，致使拌和料人倉振搗時，隔離劑在表面張力的作用下，沿接觸模板的混合料表面出現浸潤現象，并包裹其內的氣體形成氣泡。此部分氣泡在振搗過程中大多逐漸溢出并變小，剩余部分因油性隔離劑的黏稠度較高而繼續吸附于模板表面，較難溢出倉外的氣泡，在混凝土凝結后形成氣泡空隙；澆筑層厚度過大，氣泡的溢出行程過長，也易引起氣泡偏多的現象。
3、預防措施：采用稀釋劑(如柴油等)，降低隔離劑稠度，相應減少封閉氣泡的吸附力；減小涂抹厚度，并以潤濕模板表面為宜，由此減少浸潤氣泡數量及浸潤膜厚度，便于其內氣體在振搗時破膜而出；適當延長模板附近振點的振搗時間，以幫助此類氣泡溢出；調減澆筑層厚度，以縮短模板表面氣泡的溢出行程；使用適量的減水劑，增大和易性，提高氣泡的振升速率。
4、治理方法：混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養護。
1 混凝土蜂窩、麻面
混凝土蜂窩是指骨料間有空隙而形成的蜂窩狀窟窿，具體指混凝土表面缺漿、石子露出深度大于5mm，但小于鋼筋保護層厚度�；炷谅槊媸侵富炷帘砻嫒睗{、起沙、粗糙，表面呈現無數的小凹點，而無露筋現象。
1.1產生原因
（1）模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前木模板濕潤不夠；模板縫隙過大，造成模板漏漿。
（2）混凝土沒按配合比準確投料（漿少、石多）；混凝土攪拌時間短，攪拌不均勻，澆筑時造成有些部位石子多而漿少。
（3）混凝土沒分層下料澆筑；下料自由傾落高度過大，造成骨料分離。
（4）混凝土入模后，振搗質量差，造成漏振或過振。
（5）混凝土澆筑完后沒有很好進行養護。
1.2預防措施
（1）混凝土澆筑前，認真檢查模板縫隙，發現縫隙大時要及時修補，保證模板縫隙嚴密；木模板要充分澆水濕潤；鋼模板要清除干凈表面灰漿等臟物，并刷好脫模劑。
（2）混凝土要嚴格按照配合比準確投料（即每盤拌合料中水泥、砂石料、水、外加劑等計量要準確），且要嚴格控制好水灰比、塌落度及攪拌時間。
（3）混凝土要分層下料澆筑；混凝土自由傾落高度超過2m時，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分離。
（4）混凝土采用插入振搗器時，每一點的振搗時間控制在20～30s；振搗器要快插慢拔，待出現泛漿后，混凝土不下沉即可停止振搗。
（5）混凝土澆筑完12h后，可采用鋪蓋草袋及灑水養護，保證混凝土始終保持濕潤狀態，養護時間為14～28d。
1.3處理方法
（1）蜂窩：將松動的石子鑿除，用沖毛機沖洗后，然后用比原標號高一級的細石混凝土填補，使其強度達到設計要求。
（2）麻面：將出現麻面的混凝土表面用鋼絲刷或沖毛機沖洗，用1:1或1:2水泥砂漿抹面、壓光。修補完后要適時澆水養護。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部沒有混凝土的較大空隙。
2.1產生原因
（1）混凝土攪拌不均勻，塌落度過小。
（2）混凝土構件內的鋼筋密集，石子粒徑大。
（3）混凝土澆筑時，一次下料過多，超過了振搗器的振搗半徑。
（4）混凝土投料前，砂石料中含泥塊等雜物未清理干凈。
2.2預防措施
（1）混凝土要嚴格控制好攪拌時間、水灰比、塌落度等。
（2）混凝土拌和物的石子粒徑要根據混凝土結構及配筋情況合理選用；對于配筋密集部位的混凝土澆筑，應選用較小粒徑的石子或細石混凝土進行澆筑。
（3）混凝土要分層下料澆筑，澆筑分層厚度要控制好，不能超過振搗器的振搗半徑，且要保證振搗上層混凝土時振搗棒插入下層混凝土至少50mm，使上下層結合成一體。
（4）混凝土投料前，要仔細檢驗砂石料質量，保證砂石料中不含泥塊等雜物。
2.3處理方法
先將孔洞周圍松動的混凝土、石子鑿掉，用沖毛機沖洗，然后支模，用比原標號高一級的細石混凝土澆筑�；炷琳駬v后，適時澆水養護，達到設計強度后，進行修復平整。 3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、構造筋或箍外筋露在混凝土表面�；炷谅督顣逛摻钪苯优c空氣接觸，加速鋼筋的銹蝕，影響混凝土結構耐久性；同時露筋還會減少混凝土與鋼筋間的粘結強度，降低構件的承載能力。
3.1產生原因
（1）綁扎鋼筋時將墊塊漏放或澆筑混凝土時墊塊移位，使鋼筋緊貼模板。
（2）混凝土構件斷面小，且鋼筋密集，石子粒徑偏大，致使混凝土難以下落。
（3）木模板濕潤不夠，吸水過多造成混凝土掉角、掉塊。
（4）保護層部位的混凝土漏振或振搗不密實。
3.2預防措施
（1）鋼筋綁扎時將墊塊墊好，模板加固完成后，再仔細檢查一遍，防止墊塊漏放或固定不牢靠。
（2）根據構件內鋼筋的疏密程度，確定混凝土拌和物的石子粒徑。對于配筋密集的構件或部位采用細石混凝土澆筑。
（3）混凝土澆筑前木模板要充分澆水濕潤，且支模要牢固。
（4）保護層部位的混凝土要特別注意振搗，防止出現漏振或振搗不密實。
3.3處理方法
清除外露鋼筋上的石子、砂漿，并將該處不密實的混凝土鑿掉，用沖毛機沖洗后，用比原標號高一級的細石混凝土填補，并仔細搗實。修補完后要適時澆水養護，使其強度達到設計要求。
4、混凝土裂縫
混凝土裂縫是指混凝土開裂分離而形成的裂紋縫隙。主要有溫度裂縫、干縮裂縫和外力等原因引起的裂縫。
4.1產生原因
混凝土由于溫度、濕度變化，地基沉降或支撐變形、拆模過早、養護不好等都有可能引起裂縫。
4.2預防措施
（1）混凝土澆筑完后，要適時進行覆蓋和澆水養護。
（2）大體積混凝土要采取摻入外加劑控制水溫和混凝土入倉溫度等措施。
（3）模板支撐下的地基要夯實，較重構件支撐下面要鋪跳板，要保證支撐的穩定性。
（4）拆模要按規范要求，避免過早拆模。
4.3處理方法
沿裂縫處鑿出外寬里窄的槽溝，將此處的灰渣清除干凈，用沖毛機沖洗后，用1:2水泥砂漿抹平、壓實。修補完后適時澆水養護。
5、混凝土夾渣層
混凝土夾渣是指施工縫處有木屑、灰渣等雜物，將混凝土分隔成幾個不相連接的部分。
5.1產生原因
混凝土分層、分段施工時，要留施工縫，施工縫處混凝土在繼續澆筑前，木屑、灰渣等雜物未清除干凈，形成夾渣層。
5.2預防措施
蜂窩：
1、 混泥土配合比不當，或砂石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。
2、混泥土攪拌時間不足，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實。
3、混泥土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。
4、混泥土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混泥土，振搗時間不夠，或下料與振搗為很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。
5、模板縫稀未堵嚴，振搗時有水泥漿大量留失，或模板未支牢，振搗混泥土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。
6、結構構建截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或塌落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。
麻面：
1、模板表面粗糙或粘附有水泥漿等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混泥土表面被粘壞。
2、木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構建表面的水分被吸去，使混泥土失水過多。
3、模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混泥土表面沿模板縫位置出現麻面。
4、模板隔離劑涂刷不均，或局部漏刷或隔離劑變質失效，拆模時混泥土表面與模板粘結，造成麻面。
5、混泥土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面行成麻點。
6、拆模過早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也會產生麻面 關于建筑工程混凝土質量剖析原因之一
混凝土蜂窩麻面形成原因、預防措施以及處理方法
一、麻面
1、現象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。
2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損；鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結模板；模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土時縫隙漏漿；混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。
3、預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷�；炷帘仨毎床僮饕幊谭謱泳鶆蛘駬v密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。
4、處理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。
二、蜂窩
1、現象：混凝土局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
2、原因分析：模板表面油性隔離劑配制過稠、涂抹過多，致使拌和料人倉振搗時，隔離劑在表面張力的作用下，沿接觸模板的混合料表面出現浸潤現象，并包裹其內的氣體形成氣泡。此部分氣泡在振搗過程中大多逐漸溢出并變小，剩余部分因油性隔離劑的黏稠度較高而繼續吸附于模板表面，較難溢出倉外的氣泡，在混凝土凝結后形成氣泡空隙；澆筑層厚度過大，氣泡的溢出行程過長，也易引起氣泡偏多的現象。
3、預防措施：采用稀釋劑(如柴油等)，降低隔離劑稠度，相應減少封閉氣泡的吸附力；減小涂抹厚度，并以潤濕模板表面為宜，由此減少浸潤氣泡數量及浸潤膜厚度，便于其內氣體在振搗時破膜而出；適當延長模板附近振點的振搗時間，以幫助此類氣泡溢出；調減澆筑層厚度，以縮短模板表面氣泡的溢出行程；使用適量的減水劑，增大和易性，提高氣泡的振升速率。
4、治理方法：混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養護。
